CE-IM01-32MH2单路直流电流隔离传感器/变送器

应用于各种直流系统中的双向直流电流信号的检测

产品特点
●检测范围宽：1mA~5A；
●抗干扰能力强：可提供输出/电源端抗浪涌电压达2kV以上的产品；
●高性能：小信号输入时产品的精度能达到0.2级且输出稳定；
●可靠性高：隔离耐压≥2500VDC；
●多种输入检测方式，多种输出信号形式、方便用户选择使用；
●可根据用户特殊情况量身定制特殊产品。

●检测范围：1mA~400A
●输出纹波：10mV(0.2级)，15mV(0.5级)
●温漂特性：≤200ppm/℃(0.2级),≤500ppm/℃(0.5级)
●响应时间：≤300mS(CE-IZ01，CE-IZ02) 响应时间最小为15mS
●静态功耗：Vz,Vd,Vg,Iz输出：200mW(CE-IZ02),400mW(CE-IZ01)
　　　　　　Iy输出：300mW(CE-IZ02),500mW(CE-IZ01)
●负载能力：负载≥2KΩ(电压输出)
　　　　　　负载≤250Ω(电流输出)
●工作环境：温度:-10~60℃；湿度:≤95%(不结露)

产品特性选择表：CE-IM01-32MH2

其他产品知识：
仪器仪表系统常见故障分析步骤说明：

一、现场仪表系统故障的基本分析步骤

　　现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

　　现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。

　　1.首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

　　2.在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情

　　况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。

　　3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

　　4.变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

　　5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

　　6.当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

　　总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

　　二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤

　　1.温度控制仪表系统故障分析步骤

　　分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。

　　(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

　　(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。

　　(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

　　(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障;检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。